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? ? 龍門銑床加工平時保護也十分要害，許多常見的毛病疑問都是由于忽視了平時保護形成的，如果在龍門銑床加工的運用中，依照科學的操作指南和平時保護規章制度來履行，就可以防止許多疑問，減少講經濟損失。 　　 　　龍門銑床加工是一種自動化程度高、構造雜亂且價格昂貴的**加工設備。在現代工業生產中發揮著無窮的作用。為了充分發揮數控龍門銑床加工的成效，做好機床的平時保護、養護。降低數控龍門銑床加工的毛病率就顯得十分重要。 　　 　　龍門銑床加工總體構造由一個龍門架構成，龍門架由雙立柱、橫梁、銜接梁、頂梁，頂蓋及銑頭滑枕構成剛性結構，橫梁沿立柱導軌上下運動，橫梁上裝備一臺立式大功率多功能滑枕式鏜銑頭，鏜銑頭溜板沿橫梁導軌擺布運動及其上下運動，龍門結構沿床身縱向運動。 　　 　　龍門銑床加工在操作時，操作人員應了解所運用機床的標準。如主軸馭動電動機功率、主軸轉速范圍、進給速率、機床行程范圈、作業臺承載才能、ATC所答應**大刀具尺度、**大刀具質皿等。還需要了解各油標的位里及運用何種牌號光滑油等。 　　 　　在操作機床前有必要承認主軸、導軌及其他部位的光滑油油標是不是符合要求，承認氣壓壓力是不是符合要求。承認符合要求后方可發動機床。而且使機床空作業3min。檢查機床是不是反常。 　　 　　另外保持機床周圍環境清潔，龍門銑床加工要定時除塵，以免冷卻空氣通道不暢，導致數控柜內溫度過高而使體系不能正常作業。電器柜內電路板和電器元件也要定時除塵，確保電氣體系正常作業。?

不銹鋼焊接的八大注意事項 　　1.鉻不銹鋼具有一定的耐蝕、耐熱和耐磨性能。通常用于電站、化工、石油等設備材料。鉻不銹鋼焊接性較差，應注意焊接工藝、熱處理條件等。 　　2.鉻13不銹鋼焊后硬化性較大，容易產生裂紋。若采用同類型的鉻不銹鋼焊條焊接，必須進行300℃以上的預熱和焊后700℃左右的緩冷處理。若焊件不能進行焊后熱處理，則應選用鉻鎳不銹鋼焊條。 　　3.鉻17不銹鋼，為改善耐蝕性能及焊接性而適當增加適量穩定性元素Ti、Nb、Mo等，焊接性較鉻13不銹鋼好一些。采用同類型的鉻不銹鋼焊條 時，應進行200℃以上的預熱和焊后800℃左右的回火處理。若焊件不能進行熱處理，則應選用鉻鎳不銹鋼焊條。 　　4.鉻鎳不銹鋼焊接時，受到重復加熱析出碳化物，降低耐腐蝕性和力學性能。 　　5.鉻鎳不銹鋼焊條具有良好耐腐蝕性和抗樣化性。 　　6.鉻鎳不銹鋼藥皮有鈦鈣型和低氫型。鈦鈣型可用于交直流，但交流焊時熔深較淺，同時容易發紅，故盡可能采用直流電源。直徑4.0及以下可用于全位置焊件，5.0及以上用于平焊及平角焊。 　　7.焊條使用時應保持干燥，鈦鈣型應經150℃干燥1小時，低氫型應經200-250℃干燥1h，防止焊條藥皮粘油及其它臟物，以免致使焊縫增加含碳量和影響焊件質量。 　　8.為防止由于加熱而產生睛間腐蝕，焊接電流不宜太大，比碳鋼焊條較少20%左右，電弧不宜過長，層間快冷，以窄焊道為宜。 不銹鋼的焊接的9大問題 　　1.什么是不銹鋼和不銹耐酸鋼？ 　　答：金屬材料中主加元素“鉻”含量（還需加入鎳、鉬等其它元素） 能使鋼處于鈍化狀態、具有不銹特性的鋼。耐酸鋼則是指在酸、堿、鹽 等強腐蝕介質中耐蝕的鋼。 　　2.什么叫奧氏體不銹鋼 ？常用的牌號有哪些？ 　　答：奧氏體不銹鋼應用**廣泛，品種也**多。如： 　　〈1〉18—8系列： 0Cr19Ni9 (304) 0Cr18Ni8（308） 　　〈2〉18—12系列：00Cr18Ni12Mo2Ti (316L) 　　〈3〉25—13系列： 0Cr25Ni13（309） 　　3.為什么說焊接不銹鋼有一定的工藝難度？ 　　答：主要工藝難度是：〈1〉 不銹鋼材料熱敏感性較強，在 450--850℃溫區 內停留時間稍長，焊縫及熱影響區耐腐蝕性能嚴重下降。〈2〉 容易發生熱裂紋。〈3〉保護不良，高溫氧化嚴重。〈4〉線膨脹系數大，產生較大的焊接變形。 　　4.為什么焊接奧氏體不銹鋼要采取有效的工藝措施？ 　　答：一般工藝措施有：〈1〉要依據母材的化學成分，嚴格選擇焊接材料。〈2〉小電流.，快速焊接；小線能量， 減少熱輸入。〈3〉細直徑焊絲、焊條，不擺動，多層多道焊。〈4〉焊縫及熱影響區強制冷卻，減少450-850℃停留時間。〈5〉TIG焊縫背面亞氣保護。〈6〉與腐蝕介質接觸的焊縫**后焊接。〈7〉焊縫及熱影響區鈍化處理。 　　5.為什么奧氏體不銹鋼和碳鋼、低合金鋼焊接（異種鋼焊接） 要選用25—13系列的焊絲及焊條？ 　　答：焊接奧氏體不銹鋼和碳鋼、低合金鋼相連的異種鋼焊接接頭，焊縫熔敷金屬必須采用25—13系列的焊絲（309、309L）及焊條 （奧312、奧307等）。如采用其它不銹鋼焊材，在碳鋼、低合金鋼 一側熔合線上產生馬氏體組織，會產生冷裂紋。 　　6.為什么實心不銹鋼焊絲要用98%Ar+2%O2的保護氣體？ 　　答：實心不銹鋼焊絲MIG焊接時，如果采用純亞氣體保護，熔池表面張力大，焊縫成型不良，呈“駝背”焊縫形狀。加1—2%的氧氣，降低熔池表面張力，焊縫成型平整美觀。 　　7.為什么實心不銹鋼焊絲MIG焊縫表面發黑？ 　　答：實心不銹鋼焊絲MIG焊接速度較快，保護氣體噴嘴已經 運行到前端熔池區，焊縫還在紅熱高溫狀態，被空氣氧化，表面生成氧化物，焊縫發黑。用酸洗鈍化方法能夠去除黑皮，恢復不銹鋼原始表面顏色。 　　8.為什么實心不銹鋼焊絲要用帶脈沖的電源才能實現射流過渡，無飛濺焊接？ 　　答：實心不銹鋼焊絲MIG焊接時，φ1.2焊絲，當電流I≥260—280A，才能實現射 流過渡；小于此值熔滴為短路過渡，飛濺較大，一般不能使用。只有使用帶脈沖的MIG電源，脈沖電流大于300A，才能實現80—260A焊接電流下的脈沖射滴過渡，無飛濺焊接。 　　9.為什么藥芯不銹鋼焊絲用CO2氣體保護？不用帶脈沖的電源？ 　　答：目前常用的藥芯不銹鋼焊絲，焊絲內的焊藥配方是按CO2氣 體保護下產生焊接化學冶金反應而研制的，所以不能用于MAG或MIG焊接；不能用 帶脈沖的弧焊電源。

鋁合金具有良好的耐蝕性、導電性、導熱性及高強度的特性，是工業中應用**廣泛的一類有色金屬結構材料，在航空、航天、汽車、機械制造、船舶及化學工業中得到廣泛應用。 隨著近年來科學技術以及工業經濟的飛速發展，對鋁合金焊接結構件的需求日益增多，使鋁合金的焊接性研究也隨之深入。鋁合金的廣泛應用促進了鋁合金焊接技術的發展，同時激光焊接技術的發展又拓展了鋁合金的應用領域，因此鋁合金的焊接技術正成為研究的熱點之一。提高鋁合金焊接加工工藝的前提要熟悉鋁合金的材料屬性。 1鋁合金材料本身的物理及化學特性 鋁合金材料具有高反射性及高導熱性，從微觀電子結構來說，鋁合金具有眾多自由電子，密度非當大，當激光作用于此類電子時會產生強烈的震動而產生次級電磁波，造成強烈的反射波與較弱的透射波，因此，鋁合表表面對激光具有較強的反射率而影響其對激光的吸收率，同時，由于電子的激烈的布朗運動會明顯提高鋁合金材料對熱的傳導。 國內對鋁合金材料的激光焊接己經作了大量的研究，結果也證明了對鋁合金材料的焊接需要在表面進行預處理，如噴砂處理，砂紙處理，表面化學浸蝕，表面鍍，碳黑添加，氧化等均可以達到降低光束反射的作用，有效提高鋁合金工件的對激光束的吸收率，另外，從焊接結構設計方面考慮，在鋁合金表面人工制孔或采用光收集器形式接頭，開V形波口或采用拼焊(拼接間隙相當于人工制孔) 方法，都可以增加鋁合金對激光的吸收，獲得較大的熔深，還可以利用合理設計焊接縫隙來增加鋁合金表面對激光能量的吸收。 2小孔效應與等離子體對鋁合金激光焊接的影響 在鋁合金激光焊接過程中，小孔的出現可以大大提高材料對激光的吸收率，焊接可以獲得更多的能量，而鋁元素以及鋁合金中的Mg、Zn、Li沸點低、易蒸發且蒸汽壓大，雖然這有助于小孔的形成，但等離子體的冷卻作用（等離子體對能量的屏蔽和吸收，減少了激光對母材的能量輸入）使得等離子體本身'過熱'，卻阻礙了小孔維持連續存在，容易產生氣孔等焊接缺陷，從而影響焊接成形和接頭的力學性能，所以小孔的誘導和穩定成為保證激光焊接質量的一個**。 因為鋁合金的高反射性和高導熱性，要誘導小孔的形成就需要激光有更高的能量密度。能量密度閾值的高低本質上受其合金成分的控制，因此可以通過控制工藝參數，選擇確定激光功率保證合適的熱輸入量來獲得穩定的焊接過程。另外，能量密度閾值一定程度上還受到保護氣體種類的影響。例如，激光焊接鋁合金時使用N2氣時可較容易地誘導出小孔,而使用He氣則不能誘導出小孔。這是因為N2和Al之間可發生放熱反應，生成 的Al-N-O 三元化合物提高了對激光吸收率。 3鋁合金焊接產生的氣孔問題 鋁合金的種類有很多，其產生的氣孔各有所不同，但通常都離不同以下幾類氣孔。 1) 保護氣體產生的氣孔。在高能激光焊接鋁合金的過程中，由于熔池底部小孔前沿金屬的強烈蒸發，使保護氣體被卷入熔池形成氣泡，當氣泡來不及逸出而殘留在固態鋁合金中即成為氣孔。 2) 小孔塌陷產生的氣孔。在激光焊接過程中，當表面張力大于蒸氣壓力時，小孔將不能維持穩定而塌陷，金屬來不及填充就形成了孔洞。對減少或避免鋁合金激光焊接中的氣孔缺陷也有很多實際措施，如調整激光功率波形，減少小孔不穩定塌陷，改變光束焦點高度和傾斜照射，在焊接過程時施加電磁經場作用以及在真空中進行焊接等。近幾年來，又出現了采用填絲或預置合金粉未、復合熱源和雙焦點技術來減少氣孔產生的工藝，有不錯的效果。 3) 氫氣孔。鋁合金在有氫的環境中熔化后，其內部的含氫量可達到0.69ml/100g以上。但凝固以后，其平衡狀 態下的溶氫能力**多只有0.036ml/100g，兩者相差近20倍。因此，在由液態向固態轉變的過程中，液態鋁中多余的氫氣必定要析出。如果析出的氫不能順利上浮逸出，就會聚集成氣泡殘留在固態鋁合金成為氣孔。 4鋁合金裂紋問題 存在問題：鋁合金屬于典型的共晶合金，在激光焊接快速凝固下更容易產生熱裂紋，焊縫金屬結晶時在柱狀晶 邊界形成AL-Si或Mg-Si等低熔點共晶是導致裂紋產生的原因。 解決方法：可以采用填絲或預置合金粉未等方法進行激光焊接。通過調整激光波形，控制熱輸入也可以減少結晶裂紋。 總之，鋁合金激光焊接需要先了解材料本身的化學及物理特性，結合相關的技術要領，才能盡可能避免焊接時對工件材料的fu面影響。鋁合金焊接技術作為鋁合金在工業領域中擴大應用的關鍵技術之一，激光焊、激光--電弧復合焊、雙光束激光焊等技術都是近年發展起來的鋁合金焊接工藝，隨著技術的進步發展，未來鋁合金焊接的技術難點將會得到突破，鋁合金的應用也會越來越廣泛。

1、脆性斷裂的主要特征 宏觀：斷裂前無明顯塑性變形，沒有任何先兆，突然性強。 斷裂時所承受載荷不大，遠低于設計時的許用應力，是典型的低應力破壞形式。 2、影響金屬脆性斷裂的因素 1）應力狀態的影響； 2）溫度的影響 3）；加載速度的影響； 4）材料狀態的影響。 3、焊接結構產生脆性斷裂的原因 1）焊接結構本身：剛性大，整體性強，構件間很難發生相對位移，焊接應力很難消除，且對應力集中特別敏感。止裂能力差，裂紋容易在構件之間擴展，繼而擴展到整體。 2）焊接熱循環：熱影響區組織脆化，韌性下降。 改變材料脆性轉變溫度。對某些高強鋼，板厚為30 mm，線輸入達50000J/cm時，可使脆性轉變點升高50~100℃ 3）焊接殘余應力：脆性材料降低材料實際承載能力。 產生應力集中，使微裂紋擴展成脆性斷裂源。 4）備料及成形加工 5）焊接缺陷：裂紋、未焊透等面缺陷可能直接成為斷裂源。 氣孔、夾渣等三維缺陷會降低結構的實際強度，并可能誘發微裂紋，如擴展到表面，就可能成為斷裂源。 4、防止焊接結構脆性斷裂的措施 1）正確選用材料； 2）采用合理的焊接結構設計； 3）不可采用過厚截面； 4）了解焊接結構的工作條件 5、脆性斷裂的特征 無明顯塑性變形的低應力破壞，突然性強。 產生脆斷的原因： 1）使用溫度低于脆性轉變溫度使塑性材料變脆； 2）焊接熱循環容易使熱影響區組織粗大，塑性下降; 3）焊接殘余應力使焊接接頭強度下降并且接頭處易產生應力集中； 4）焊接缺陷使結構的實際承載面積減小，并可能引起微裂紋； 5）備料及成形加工時容易引入缺陷和降低材料塑性； 6）焊接結構剛度大，焊接應力難消除，裂紋在構件之間擴展容易。 生產和設計中防止脆斷的措施：了解使用條件；合理設計結構；降低應力集中；盡量減少缺陷。 6、焊接結構的疲勞破壞 動荷載的概念：所謂靜荷載是指由零緩慢地增加到某一定值后保持不變或變動很小的荷載。構件受靜荷載作用時，體內各點沒有加速度，或加速度很小可忽略不計，此時構件處于靜止或勻速直線運動的平衡狀態。 在靜荷載作用下，構件中產生的應力稱為靜應力。相反，若構件在荷載作用下，體內各點有明顯的加速度，或者荷載隨時間有顯著的變化，這類荷載稱為動荷載。 交變應力工程中的某些構件工作時，其力往往隨時間作周期性變化，這種應力稱為交變應力。 7、疲勞破壞的特點 1）交變應力下材料發生破壞時的**大應力，一般低于靜荷載作用的強度**限，有時甚至低于屈服**限（低應力破壞）。 2）無論是脆性材料還是塑性材料，在交變應力作用下，均表現為脆性斷裂，沒有明顯的塑性變形。 3）材料發生破壞時，交變應力的循環次數與應力的大小有關，應力越大，循環次數越少。 4）斷裂面上有裂紋的起源點和兩個明顯不同的區域，即光滑區域和粗糙區域。 8、疲勞破壞的過程 構件的疲勞破壞，實質上是裂紋的產生、擴展和**后斷裂的全過程。 三個階段組成：1.在應力集中處產生初始疲勞裂紋；2.裂紋穩定擴展；3.結構斷裂。 疲勞破壞是積累損傷的結果。缺陷→微觀裂紋→宏觀裂紋。 9、影響焊接接頭疲勞強度的因素 1）應力集中的影響：對接焊縫由于形狀變化不大，因此，它的應力集中比其它形式的接頭要小； T形(十字)接頭的疲勞強度遠遠低于對接接頭。在搭接接頭中，由于其應力集中很嚴重，其疲勞強度也是很低的。 2）殘余應力的影響：殘余應力對結構疲勞強度的影響，取決于殘余應力的分布狀態。在工作應力較高的區域，如應力集中處，受彎曲構件的外緣，殘余應力是拉伸的，則它降低疲勞強度；反之，若該處存在壓縮殘余應力，則提高疲勞強度。另外殘余應力對疲勞強度的影響，還與應力集中程度、應力循環特征以及循環次數等因素有關，特別是應力集中系數越高，殘余應力影響越顯著。 3）缺陷的影響：焊接缺陷對疲勞強度的影響大小與缺陷的種類、尺寸、方向和位置有關。片狀缺陷(如裂紋、未熔合、未焊透)比帶圓角的缺陷(如氣孔)影響大；表面缺陷比內部影響大；位于應力集中區的缺陷比在均勻應力場中的同樣缺陷影響大；與作用力方向垂直的片狀缺陷的影響比其它方向的大；位于殘余拉應力場內的缺陷比在殘余壓應力區的影響大。值得說明的是，同樣尺寸的缺陷對不同材料焊接結構的疲勞強度的影響也不相同。 10、提高焊接接頭疲勞強度的措施 1）降低應力集中 2）調整殘余應力場：①?整體處理，整體處理包括整體退火或超載預拉伸法。②?局部處理。采用局部加熱或擠壓可以調節焊接殘余應力場，在應力集中處產生殘余壓應力； 3）改善材料的力學性能：表面強化處理，擠壓捶擊焊縫表面和過渡區，表面噴丸處理等； 4）特殊保護措施：如油漆或鍍鋅等。

非標設計工作涉及的面很廣，因為職業的性質就是能解決各方各面的問題，所以要求非標設計工作者有廣泛的學識和知識，知識越多，工作越得力，知識越多，經驗越多解決問題的方法越多、越快、越準確。 非標機械設計中堅決不能出現的重大錯誤 1.違背法律及法規允許的設計 2.不符合合同內容，或與客戶及公司內部會議所決定的事項 3.無設計根據（不包括經驗設計或可行的創新設計、發明設計） 4.沒有達到功能要求和生產能力要求 5.不能拆裝 6.選型出現大的錯誤 7.重要部件的材質選擇出錯 8.計算書中的公式、參數出現大的錯誤 9.主要的尺寸、標高、坐標等出錯 10.發生嚴重的干涉 11.設備能力的富裕量過大 12.存在安全隱患 13.其它重大錯誤 機械設計中容易犯的一些一般錯誤 1.不符合制圖規定 2.計算（計算書）不夠 3.技術要求及操作要求（圖紙上的注釋）不夠 4.材料表及部件表出錯 5.檢修維護上存在不便 6.一般性的碰撞 7.公差、粗度、幾何精度等出錯或者不夠 8.一般性的尺寸出錯 9.視圖出錯 10.文字或者語句等出錯（累計 5 個以上視即為 1 個一般性錯誤） 12.其它一般錯誤 機械設計中容易忽視的幾點細節 1.轉動部位設計潤滑點（手動或自動） 2.轉動部位設計安全罩（設觀察門） 3.二十公斤以上重量的零部件設計起吊螺孔或吊耳 4.軸承座安裝位設計定位與承力的調節螺栓 5.涉及高度變化或調整的連接面設計調整墊片 6.螺栓連接件設計定位銷或定位擋塊 7.分清楚現場焊接件與工廠焊接 8.注明非通用焊接要求的特殊焊接 9.剖視油封反映油封方向 10.大件連接設計雙螺母放松 11.注明不涂漆范圍 12.運動件的運動范圍（始、終位置）和運動軌跡表示 13.工作狀態與非工作狀態的安全設計 14.強化承力部位（如加強筋）弱化非承力部位（如減重孔） 15.完善設計線性公差、配合公差及形位公差 16.合理設計加工粗糙度 17.準確編寫技術要求

鋁合金焊接與一般的碳鋼、不銹鋼等材料的焊接有很大的不同，容易產生很多其他材料沒有的缺陷，需要采用有針對性的措施加以避免。下面我們就看看看鋁合金焊接中容易出現的問題以及對焊接工藝的要求。 鋁合金材料的焊接難點 鋁合金材料的導熱率比鋼大1到3倍，很容易升溫。但是這種材料又偏偏不耐高溫，升溫膨脹系數大，這就容易造成焊接變形。而且，這種材料在焊接時還容易出現裂紋、焊穿等現象，尤其是薄鋁板的焊接難度更大。 ? 鋁合金焊接，在熔池中會產生一定量的氫氣，如果這些氣體沒有在焊縫成型之前排出，就會回導致焊縫里留下氣孔，影響焊接件的質量。 ? 鋁是一種**易被氧化的金屬，空氣中幾乎不存在未被氧化的鋁。鋁合金表面直接暴露在空氣中，在其表面上會形生一層質密難溶的三氧化二鋁薄膜。氧化膜及其耐磨、耐高溫，熔點高達2000攝氏度以上，一旦形成，后續的加工難度將大大增加。 ? 鋁合金焊接還存在著接頭容易軟化，溶化狀態表面張力小易產生缺陷等問題。 鋁合金焊接工藝的要求 首先從焊接設備的角度來說，如果采用的是MIG/MAG焊機，必須具備單脈沖或者是雙脈沖等脈沖功能。效果**好的雙脈沖功能。雙脈沖是高頻脈沖和低頻脈沖的疊加，采用低頻脈沖對高頻脈沖進行調制。這樣就使得雙脈沖電流固定以低頻脈沖的頻率在峰值電流和基值電流間周期性切換，從而讓焊縫形成規則的魚鱗紋。 ? 想要改變焊縫的成型效果，可以調節低頻脈沖的頻率和峰值。調節低頻脈沖頻率將影響雙脈沖電流峰值和基值間的切換速度，這將改變焊縫魚鱗紋的間距大小。切換速度越大，形成魚鱗紋的間距也就越小。而調節低頻脈沖的峰值可以改變對熔池的攪動效果，從而改變焊接深度。選擇合適的峰值對于減少氣孔的產生、降低熱量輸入、防止膨脹變形、提高焊縫強度等都有明顯的效果。 ? 再有，從焊接過程上來看，還要注意以下事項： 一是焊接前要對鋁合金的表面進行清理，所有灰塵和油污都必須清除。可以使用丙酮清洗鋁合金焊接處的表面，對于厚板鋁合金，先要用鋼絲刷清理，然后再用丙酮清洗。 ? 二是所用的焊絲材料應該盡量接近母材，是選擇鋁硅焊絲還是選擇鋁鎂焊絲，要根據焊縫要求來決定。另外，鋁鎂焊絲只能用來焊接鋁鎂材料，而鋁硅焊絲的用途相對來說要廣一些，既可以焊接鋁硅材料，也可以焊接鋁鎂材料。 ? 三是在板材厚度較大的時候，預先要對板材進行預熱，否則容易發生焊不透的情況，在收弧時要以小電流收弧填坑。 ? 四是在進行鎢**氬弧焊時，要使用直流氬弧焊機，并交替使用正向和反向交直流，正向直流電用來清理鋁材表面氧化模，反向直流電用來進行焊接。 ? 另外還要注意，根據板材厚度和焊縫要求設定焊接規范；MIG 焊接要用鋁專用送絲輪，并使用特氟龍導絲管，否則會產生鋁屑；焊槍電纜長度不要過長，鋁焊絲較軟，焊槍電纜過長會影響送絲穩定。

1 數控的加工方式 　　對于鈑金加工,主要有以下幾種加工方式: 　　(1)單次沖壓,即單次完成包括:圓弧分布、柵格孔等的沖壓加工。 　　(2)連續沖裁,分為同方向和多方向,同方向的連續沖裁多采用模具重疊的方式進行加工,對于長形孔的加工尤為適宜。多方向的連續沖裁更適宜采用小模具進行大孔的加工。 　　(3)蠶食加工,采用小圓模、小步距進行弧形的連續沖制加工。 　　(4)單次或連續成形加工,單次成形是依照模具的性質進行淺拉伸一次成型的鈑金加工,但是如果成型大于模具的尺寸,就需要采用連續成形的加工方式。 　　(5)陣列成形,此種加工方式適用于在大板上進行多個工件的加工,工件的類型可以相同也可以不同。 2 數控鈑金加工的工藝特點 　　數控在鈑金加工中應用,表現出獨特的優勢特點,歸納起來主要有以下幾點: 　　(1)使用簡單方便,投入成本較低。 　　在各類鈑金零件的加工上有自身獨特的優勢,尤其對于形狀復雜或者薄板部件的加工可自動完成零件的加工。可以根據圖紙要求,對不同尺寸要求和形狀要求的孔進行自動加工,也可以對較大的,各種形狀的孔和輪廓曲線利用小沖模以小步距步沖的方式進行生產加工。加上結構簡單的模具對于存在特殊加工工藝的鈑金件,如:淺拉伸、翻邊孔等也能夠進行加工。與傳統的沖壓相比較來說,模具更加簡單,加工范圍廣泛,加工能力顯著提高,對于批量生產或者形式多樣的產品加工來說尤為適合,這對于加工企業跟上市場發展步伐,滿足產品需求是十分有利的,而且因為各方面費用的減少,使得企業的經濟效益得到有效的提高。 　　(2)產品質量穩定,加工精度高。 　　對于鈑金件的加工工件具有良好的平整度,沖切精度更高,而且毛刺兄啊,成形質量穩定,產品具有良好的一致性。 　　(3)有效提高生產效率。 　　采用自動控制系統,能夠實現工件的小批量的加工以及不同零件的同時加工,而且加工速度快。因為減少了后面的處理等環節進行鈑金件的數控集成式加工,大大提高了生產下來,降低了生產成本投入。 3 數控沖壓的加工工藝 　　3.1 先下料, 后加工的加工工藝 　　在進行下料時,首先需要對板材進行剪裁,按照零件的外形尺寸要求使用剪板機對板材進行裁剪下料,然后進行數控程序的編輯進入加工階段。鈑金件的加工,夾鉗將板材夾持牢固后進行零件的加工,注意在下料時要對板材進行修邊處理,四條邊要有良好的垂直度,如果要加工的板料為長410mm,寬為400mm的矩形,在一張長為2500mm,寬為1250mm的大板材上可以加工出此種矩形板料18塊,材料利用率在9%以下。如果零件單個下料的時間為30秒,則總共加工耗時為9分鐘。在此過程中,需要一名工人將裁剪下料后的板材放置于沖床上進行加工,單個工件的加工需要6種模具并進行93次的沖壓,再加上裝卸工件的耗時,總合起來單個工件的加工需要1分鐘時間。 　　3.2 沖壓套裁加工工藝 　　直接在整個板材上進行排料,將18個零件整齊排列開來,利用沖床的長方模具將各個零件單獨切斷分開,但是主要為了預防零件的脫落,還要將微連接預留出來,使板材保持一個整體的狀態。完成一次的裝夾之后,零件之間有長方模具的存在,要充分考慮到模具的尺寸也就是零件間隙為5mm,材料的利用率在94%以下。此種加工工藝需要使用7種模具,比***種工藝多使用了一套長方模具。在零件連接切斷的加工過程中沖壓長方模具360次,使得1件的加工沖壓要達到2034次才能完成,整個過程需要12分鐘的耗時。此種加工工藝方法相對來說零件精度較低,在迂回加工的過程中容易使機床的上下轉盤之間有卷料的故障發生,加工存在安全隱患,因此在進行零件的切斷加工中**好以低俗的狀態進行。另外因為零件中存在微連接,加工完成后需要后期的對連接處進行毛刺的打磨處理。 4 數控鈑金加工中存在的問題及對策 　　4.1 壓傷 　　產生壓傷的原因主要是物料表面存在雜物,或者在刀具或者刀盤轉塔中有雜物存在,也可能是程序的設置不合理,刀具間隙過大等原因。對此,可用***或者碎布對表面的雜物進行清理,堅持道具或轉塔中是否有雜物存在并進行清理。下模的間隙要根據板材厚度來進行合理的選擇,對于研磨過的刀具要進行退磁處理。 　　4.2 劃傷 　　產生劃傷主要是因為物料上有劃傷,或者工人在裝卸料的時候擺放過程中有劃傷,也可能是因為模具上有劃傷引起的。對此,對于來料有嚴重劃傷的不予采用,在裝卸聊的過程中,**好有兩名工人將物料垂直抬起或者放下。在進行毛刺打磨的時候,注意不要將工件疊在一起進行打磨,另外工件要整齊平穩的擺放,每層高度要適宜。 　　產生變形的原因主要有過低的模具下模,模具見距離太近互相有影響,在制作過程中產生變形等。對此類原因引起的變形,可將下模高度增加,注意兩個高的下模不能在一起安裝。沖切位置與夾爪有一定的距離。盡可能的用多孔刀進行網孔的沖制加工。另外可對加工順序加以調整,**行切邊然后再進行沖網孔的加工。 5 結語 　　數控在鈑金加工中的應用,為鈑金的加工制造開辟了一條新路,使機床鈑金加工有了更廣泛的加工范圍和發展前景。隨著數控技術的發展,鈑金加工計算及加工設備也朝著聯動和復合加工的方向發展,數控系統呈現出智能化、科學化的發展趨勢,為我國的加工制造業的發展充分發揮作用。

由于數控加工的復雜性（如不同的機床，不同的材料，不同的刀具，不同的切削方式，不同的參數設定等等），決定了從從事數控加工（無論是加工還是編程）到到達一定水平，必須經過一段比較長的時間，此手冊是工程師在長期實際生產過程中總結出來的、有關數控加工工藝、工序、常用刀具參數的選擇、加工過程中的監控等方面的一些經驗總匯，可供大家參考 一、問：如何對加工工序進行劃分？ 答：數控加工工序的劃分一般可按下列方法進行： （1）刀具集中分序法就是按所用刀具劃分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成它們可以完成的其它部位。這樣可減少換刀次數,壓縮空程時間，減少不必要的定位誤差。 （2）以加工部位分序法對于加工內容很多的零件，可按其結構特點將加工部分分成幾個部分，如內形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工簡單的幾何形狀，再加工復雜的幾何形狀；先加工精度較低的部位，再加工精度要求較高的部位。 （3）以粗、精加工分序法對于易發生加工變形的零件，由于粗加工后可能發生的變形而需要進行校形，故一般來說凡要進行粗、精加工的都要將工序分開。 綜上所述，在劃分工序時，一定要視零件的結構與工藝性，機床的功能，零件數控加工內容的多少，安裝次數及本單位生產組織狀況靈活掌握。另建議采用工序集中的原則還是采用工序分散的原則，要根據實際情況來確定，但一定力求合理。 二、問：加工順序的安排應遵循什么原則？ 答：加工順序的安排應根據零件的結構和毛坯狀況，以及定位夾緊的需要來考慮，**是工件的剛性不被破壞。順序一般應按下列原則進行： (1)上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機床加工工序的也要綜合考慮。 (2)**行內形內腔加工序，后進行外形加工工序。 (3)以相同定位、夾緊方式或同一把刀加工的工序**好連接進行，以減少重復定位次數，換刀次數與挪動壓板次數。 (4)在同一次安裝中進行的多道工序，應先安排對工件剛性破壞小的工序。 三、問：工件裝夾方式的確定應注意那幾方面？ 答：在確定定位基準與夾緊方案時應注意下列三點： （1）力求設計、工藝、與編程計算的基準統一。 （2）盡量減少裝夾次數，盡可能做到在一次定位后就能加工出全部待加工表面。 （3）避免采用占機人工調整方案。 （4）夾具要開暢，其定位、夾緊機構不能影響加工中的走刀（如產生碰撞），碰到此類情況時，可采用用虎鉗或加底板抽螺絲的方式裝夾。 四、問：如何確定對刀點比較合理？工件坐標系與編程坐標系有什么關系？ 1．對刀點可以設在被加工零件的上，但注意對刀點必須是基準位或已精加工過的部位，有時在***道工序后對刀點被加工毀壞，會導致第二道工序和之后的對刀點無從查找，因此在***道工序對刀時注意要在與定位基準有相對固定尺寸關系的地方設立一個相對對刀位置，這樣可以根據它們之間的相對位置關系找回原對刀點。這個相對對對刀位置通常設在機床工作臺或夾具上。其選擇原則如下： 1）找正容易。 2）編程方便。 3）對刀誤差小。 4）加工時檢查方便。 2. 工件坐標系的原點位置是由操作者自己設定的，它在工件裝夾完畢后，通過對刀確定，它反映的是工件與機床零點之間的距離位置關系。工件坐標系一旦固定，一般不作改變。工件坐標系與編程坐標系兩者必須統一，即在加工時，工件坐標系和編程坐標系是一致的。 五、問：如何選擇走刀路線？ 走刀路線是指數控加工過程中刀具相對于被加工件的運動軌跡和方向。加工路線的合理選擇是非常重要的，因為它與零件的加工精度和表面質量密卻相關。在確定走刀路線是主要考慮下列幾點: 1）保證零件的加工精度要求。 2）方便數值計算，減少編程工作量。 3）尋求**短加工路線，減少空刀時間以提高加工效率。 4）盡量減少程序段數。 5）保證工件輪廓表面加工后的粗糙度的要求，**終輪廓應安排**后一走刀連續加工出來。 6）刀具的進退刀（切入與切出）路線也要認真考慮，以盡量減少在輪廓處停刀（切削力突然變化造成彈性變形）而留下刀痕，也要避免在輪廓面上垂直下刀而劃傷工件。 六、問：如何在加工過程中監控與調整？ 工件在找正及程序調試完成之后，就可進入自動加工階段。在自動加工過程中，操作者要對切削的過程進行監控，防止出現非正常切削造成工件質量問題及其它事故。 對切削過程進行監控主要考慮以下幾個方面： 1．加工過程監控粗加工主要考慮的是工件表面的多余余量的快速切除。在機床自動加工過程中，根據設定的切削用量，刀具按預定的切削軌跡自動切削。此時操作者應注意通過切削負荷表觀察自動加工過程中的切削負荷變化情況，根據刀具的承受力狀況，調整切削用量，發揮機床的**大效率。 2．切削過程中切削聲音的監控在自動切削過程中，一般開始切削時，刀具切削工件的聲音是穩定的、連續的、輕快的，此時機床的運動是平穩的。隨著切削過程的進行，當工件上有硬質點或刀具磨損或刀具送夾等原因后，切削過程出現不穩定，不穩定的表現是切削聲音發生變化，刀具與工件之間會出現相互撞擊聲，機床會出現震動。此時應及時調整切削用量及切削條件，當調整效果不明顯時，應暫停機床，檢查刀具及工件狀況。 3．精加工過程監控精加工，主要是保證工件的加工尺寸和加工表面質量，切削速度較高，進給量較大。此時應著重注意積屑瘤對加工表面的影響，對于型腔加工，還應注意拐角處加工過切與讓刀。對于上述問題的解決，一是要注意調整切削液的噴淋位置，讓加工表面時刻處于**佳]的冷卻條件；二是要注意觀察工件的已加工面質量，通過調整切削用量，盡可能避免質量的變化。如調整仍無明顯效果，則應停機檢察原程序編得是否合理。 特別注意的是，在暫停檢查或停機檢查時，要注意刀具的位置。如刀具在切削過程中停機，突然的主軸停轉，會使工件表面產生刀痕。一般應在刀具離開切削狀態時，考慮停機。 （4）刀具監控刀具的質量很大程度決定了工件的加工質量。在自動加工切削過程中，要通過聲音監控、切削時間控制、切削過程中暫停檢查、工件表面分析等方法判斷刀具的正常磨損狀況及非正常破損狀況。要根據加工要求，對刀具及時處理，防止發生由刀具未及時處理而產生的加工質量問題。 七．問：如何合理選擇加工刀具？切削用量有幾大要素？有幾種材料的刀具？如何確定刀具的轉速、切削速度、切削寬度？ 1．平面銑削時應選用不重磨硬質合金端銑刀或立銑刀。一般銑削時，盡量采用二次走刀加工，***次走刀**好用端銑刀粗銑，沿工件表面連續走刀。每次走刀寬度推薦至為刀具直徑的60%--75%。 2．立銑刀和鑲硬質合金刀片的端銑刀主要用于加工凸臺、凹槽和箱口面。 3．球刀、圓刀（亦稱圓鼻刀）常用于加工曲面和變斜角輪廓外形。而球刀多用于半精加工和精加工。鑲硬質合金刀具的圓刀多用于開粗。 八、問：加工程序單有什么作用?在加工程序單中應包括什么內容？ 答：（一）加工程序單是數控加工工藝設計的內容之一，也是需要操作者遵守、執行的規程，是加工程序的具體說明，目的是讓操作者明確程序的內容、裝夾和定位方式、各個加工程序所選用的刀具既應注意的問題等。 （二）在加工程序單里，應包括：繪圖和編程文件名，工件名稱，裝夾草圖，程序名，每個程序所使用的刀具、切削的**大深度，加工性質（如粗加工還是精加工），理論加工時間等。 九、問：數控編程前要做何準備？ 答：在確定加工工藝后，編程前要了解：1、工件裝夾方式；2、工件毛胚的大小----以便確定加工的范圍或是否需要多次裝夾；3、工件的材料----以便選擇加工所使用何種刀具；4、庫存的刀具有哪些----避免在加工時因無此刀具要修改程序，若一定要用到此刀具，則可以提前準備。 十、問：在編程中安全高度的設定有什么原則？ 答：安全高度的設定原則：一般高過島嶼的**高面。或者將編程零點設在**高面，這樣也可以**大限度避免撞刀的危險。 十一、問：刀具路徑編出來之后，為什么還要進行后處理？ 答：因為不同的機床所能認到的地址碼和NC程序格式不同，所以要針對所使用的機床選擇正確的后處理格式才能保證編出來的程序可以運行。 十二、問：什么是DNC通訊？ 答：程序輸送的方式可分為CNC和DNC兩種，CNC是指程序通過媒體介質（如軟盤，讀帶機，通訊線等）輸送到機床的存儲器存儲起來，加工時從存儲器里調出程序來進行加工。由于存儲器的容量受大小的***，所以當程序大的時候可采用DNC方式進行加工，由于DNC加工時機床直接從控制電腦讀取程序（也即是邊送邊做），所以不受存儲器的容量受大小的***。 （二）切削用量有三大要素：切削深度、主軸轉速和進給速度。切削用量的選擇總體原則是：少切削、快進給(即切削深度小，進給速度快)。 (三)按材料分類，刀具一般分為普通硬質白鋼刀(材料為高速鋼)，涂層刀具(如鍍鈦等)，合金刀具(如鎢鋼、氮化硼刀具等)。

? ? ? 在數控車床上可以車削米制、英寸制、模數和徑節制四種標準螺紋，無論車削哪一種螺紋，車床主軸與刀具之間必須保持嚴格的運動關系：即主軸每轉一轉（即工件轉一轉），刀具應均勻地移動一個（工件的）導程的距離。以下通過對普通螺紋的分析，加強對普通螺紋的了解，以便更好的加工普通螺紋。 　　一、普通螺紋的尺寸分析 　　數控車床對普通螺紋的加工需要一系列尺寸，普通螺紋加工所需的尺寸計算分析主要包括以下兩個方面： 　　1、螺紋加工前工件直徑 　　考慮螺紋加工牙型的膨脹量，螺紋加工前工件直徑D／D－0.1P，即螺紋大徑減0.1螺距，一般根據材料變形能力小取比螺紋大徑小0.1到0.5。 　　2、螺紋加工進刀量 　　螺紋加進刀量可以參考螺紋底徑，即螺紋刀**終進刀位置。 　　螺紋小徑為：大徑－2倍牙高；牙高＝0.54P（P為螺距） 　　螺紋加工的進刀量應不斷減少，具體進刀量根據刀具及工作材料進行選擇。 　　二、普通螺紋刀具的裝刀與對刀 　　車刀安裝得過高或過低過高，則吃刀到一定深度時，車刀的后刀面頂住工件，增大摩擦力，甚至把工件頂彎，造成啃刀現象；過低，則切屑不易排出，車刀徑向力的方向是工件中心，加上橫進絲杠與螺母間隙過大，致使吃刀深度不斷自動趨向加深，從而把工件抬起，出現啃刀。此時，應及時調整車刀高度，使其刀尖與工件的軸線等高（可利用尾座頂尖對刀）。在粗車和半精車時，刀尖位置比工件的出中心高1％D左右（D表示被加工工件直徑）。 　　工件裝夾不牢工件本身的剛性不能承受車削時的切削力，因而產生過大的撓度，改變了車刀與工件的中心高度（工件被抬高了），形成切削深度突增，出現啃刀，此時應把工件裝夾牢固，可使用尾座頂尖等，以增加工件剛性。 　　普通螺紋的對刀方法有試切法對刀和對刀儀自動對刀，可以直接用刀具試切對刀，也可以用G50設置工件零點，用工件移設置工件零點進行對刀。螺紋加工對刀要求不是很高，特別是Z向對刀沒有嚴格的***，可以根據編程加工要求而定。 　　三、普通螺紋的編程加工 　　在目前的數控車床中，螺紋切削一般有三種加工方法：G32直進式切削方法、G92直進式切削方法和G76斜進式切削方法，由于切削方法的不同，編程方法不同，造成加工誤差也不同。我們在操作使用上要仔細分析，爭取加工出精度高的零件。 　　1、G32直進式切削方法，由于兩側刃同時工作，切削力較大，而且排削困難，因此在切削時，兩切削刃容易磨損。在切削螺距較大的螺紋時，由于切削深度較大，刀刃磨損較快，從而造成螺紋中徑產生誤差；但是其加工的牙形精度較高，因此一般多用于小螺距螺紋加工。由于其刀具移動切削均靠編程來完成，所以加工程序較長；由于刀刃容易磨損，因此加工中要做到勤測量。 　　2、G92直進式切削方法簡化了編程，較G32指令提高了效率。 　　3、G76斜進式切削方法，由于為單側刃加工，加工刀刃容易損傷和磨損，使加工的螺紋面不直，刀尖角發生變化，而造成牙形精度較差。但由于其為單側刃工作，刀具負載較小，排屑容易，并且切削深度為遞減式。因此，此加工方法一般適用于大螺距螺紋加工。更多數控知識微信搜索公眾號“數控編程教學”免費領取教程，由于此加工方法排屑容易，刀刃加工工況較好，在螺紋精度要求不高的情況下，此加工方法更為方便。在加工較高精度螺紋時，可采用兩刀加工完成，既先用G76加工方法進行粗車，然后用G32加工方法精車。但要注意刀具起始點要準確，不然容易亂扣，造成零件報廢。 　　4、螺紋加工完成后可以通過觀察螺紋牙型判斷螺紋質量及時采取措施，當螺紋牙頂未尖時，增加刀的切入量反而會使螺紋大徑增大，增大量視材料塑性而定，當牙頂已被削尖時增加刀的切入量則大徑成比例減小，根據這一特點要正確對待螺紋的切入量，防止報廢。 　　四、普通螺紋的檢測 　　對于一般標準螺紋，都采用螺紋環規或塞規來測量。在測量外螺紋時，如果螺紋“過端”環規正好旋進，而“止端”環規旋不進，則說明所加工的螺紋符合要求，反之就不合格。測量內螺紋時，采用螺紋塞規，以相同的方法進行測量。除螺紋環規或塞規測量外還可以利用其它量具進行測量，用螺紋千分尺測量測量螺紋中徑，用齒厚游標卡尺測量梯形螺紋中徑牙厚和蝸桿節徑齒厚，采用量針根據三針測量法測量螺紋中徑。

好景系列：1483，1414，1485，1487，0926。 華嶸電腦：1414，第二層密碼：0926，? 全利發：JB/CLFP6，臺灣全立發第二代是357159； 博創電腦：1234，三菱：OPSWITCH-DATAFREE-DATDLOCK-MAKERCON-KISYUSEI-EEPROMWR。宏訊電腦：5858，9595，6969，1234，4321，1688，9876，重置用：95。二級密碼：338168。?三星電腦：001，002，003，004，008， 深圳珊星電腦：0002，003，004，005，006，007，008，009。010；?震雄CPC2：電腦的資料鎖定密碼是同時按“取消”鍵和數字鍵“6”；解除是同時按“取消”鍵和數字鍵“3”。中英文切換是同時按住“取消”+“快速鎖模”鍵不放，然后再通電開機；? 震雄CDC3000電腦密碼8個1； 震雄CDC88：(1)鎖模，頂針，射膠原點歸零方法：按C鍵+基準鍵進入，按照畫面自動數值設定手動數值后按住鎖模鍵關掉電源一次，啟動后依屏幕操作即可。輸入輸出（I/O）畫面可按C鍵+數字鍵即進入。(2)溫度校正:先把感溫線撥出，關閉電源，等感溫線探頭冷卻到常溫后；按住C+AT鍵打開電源，將游標移至該段溫度按AT鍵。 震雄MPC4。0機械制動密碼：MCSTOP，電腦密碼77889944556，解除所有密碼保護是“取消+”“松退”鍵， 震雄CDC2000密碼查尋或無法啟動：插入鍵盤，運行到C盤，輸入TYPE PASS CDC后一二三四級密碼全部可以看到。CDC2000：將始用等級設為4級，輸入34520261，成型條件被鎖，如不知道0級密碼可將4級密碼輸入兩次即可打開。 震雄第六代通用密碼：5555。震德密碼：0765?寶捷信：610，620，680；密碼是1234。**密碼：12345678。寶源PC20電腦進入二層密碼是2000，PC2000電腦是0000或1111，9875也是寶源的密碼；三層是3000，四層是4000。萬能密碼是2201； 寶源PC28密碼：41-2201； 精盟（金盤）：24， 聯塑：24?盟立電腦（360系列）密碼是：456258，258456，98741，642542，5950688，783280；?盟立8000：456258，783280，258456，642542； 臺灣富強鑫機：1455什么鎖都能開。 臺中精機盟立7000型另外密碼是日期上加上小時再加一個零，比如：2005年9月17日22:13其密碼是17220；臺中精機7000型：監視畫面上將光標移到成型機的料斗上按5個*號，再輸入98741；海天用日立電腦是：HPCFAC，HPCUSE；海天，弘利：5858，伊時通電腦：5858，申達電腦：5858。?海天參數密碼：一層密碼5858，二層密碼：4321，9595，1234，123456，700T以上：HPCFAC?臺灣諦洲電腦是：999988，二級密碼是168168；輸入二級就可以打開一級密碼。調機密碼：888899，工程密碼：168168，參數密碼：553194。 新瀉機：241650或261450。奧地利ENGEL的密碼： 00000000，11111111，22222222，進入服務頁用06906788；?臺灣南嶸500型電腦：0926，700型電腦：主管密碼是1487加月日就好了。 佳明電腦：1688。好景電腦：0000，調模密碼其實不用，按面板上的“記憶”鍵。?長新電腦：753159，168899。另有：任意四位數+（小時+位+1）+（分+位+1）+任意四位數? 日精機：222，7777； 住友機密碼：0434201474，7777。 友和電腦：1688，5858。?特佳電腦密碼：1688，3297。 臺灣華大電腦：9595，一級密碼：0697，四級密碼：2010，?東洋萬能碼：9422345， 金豐電腦：70648415。 LS密碼159753或083191；?新添吉QC是WER-MRN-52813458間隔號不能錯， 臺灣冠品密碼：2233，萬能密碼是：WIN-MRN-52813458?世紀狐電腦：002，004，006日本發那科FANUC密碼：00000或11111。 德馬格DAMEG密碼：000000000，?西門子電腦：1111，2222；TMC機西門子電腦：533426。 格蘭電腦：6092， 深圳力勁電腦一級密碼：888899，二級密碼：168168，三級密碼：553194，?義展電腦維修碼：8279，生管碼：8032。 日鋼：5517822/5000/ 3002為幾代機型密碼。 東洋:9422345。 新瀉：241650/261450。 夏米爾數控線割（慢絲）系統密碼：CHARMILLES?巨通萬能密碼是：839397 晶華電腦：8032 鑫盤（常平）2668 海太塑機（法奧克電腦）：5858，14321 東華塑機（貝加萊電腦 ）:一級密碼：0000(0769)二級密碼：2417755三級密碼：3121四級密碼：2010201 伊之密塑機（盟立電腦）：1.系統密碼：6789422.MJ4700：系統密碼修改：456258，萬能密碼：663012.3.MH9118：原始密碼：262144，萬能密碼：352145

焊接電流：焊接電流對焊絲熔化速度及熔深有很大影響。隨焊接電流的增加。平板焊接中即使在同一焊接條件下，如果余高過大，將會產生焊瘤。電流再增大，將形成梨形焊縫，焊縫內部將產生高溫裂紋。為得到合適的熔化深度及良好的斷面形狀，必須根據坡口條件進行焊接電流的選擇。 電弧電壓：電弧電壓與電弧長度有關，對焊縫形狀亦有很大影響，電弧電壓低，電弧潛入母材表面下方，熱源處于母材中，形成深而窄的焊縫。如果電弧電壓再降低，將形成梨形焊縫，并會產生裂紋。電弧電壓提高，焊縫變平，同時焊劑的熔化量增加。 焊接速度：增大焊接速度，焊縫寬度、熔深同時減小，與寬度相比，余高增加。如果繼續增加焊速，將會形成咬邊等缺陷。焊絲直徑：在相同的電流、電壓條件下改變焊絲直徑也會使熔深、焊縫寬度產生變化。焊絲越細，熔深越大，焊縫寬度越窄。焊絲的熔化速度也越大，在效率上是有利的。但采用細絲大電流焊接，容易形成梨形焊縫，熔池不穩定，焊接結果不好。 焊絲傾角：前進角焊接，熔化金屬先行于電弧，電弧不直接對母材面加熱，結果得到熔深淺，熔寬大、表面平的焊縫。此情況下很少發生咬邊，適用于高速焊接。后退角焊接，電弧力把熔化金屬排向后方，電弧燃燒在露出的母材面上，容易形成熔深深、寬度窄、鼓起的后方。 坡口角度：坡口角度越大，根部熔深相應增大。坡口角度增大后，對防治焊接缺陷是有利的。但如果過大的話，由于熔敷量很多，增加了熱輸入及變形。 母材的傾斜：下坡焊時，熔化金屬向電弧前方流動，形成寬、平、淺的焊縫。在高速焊接時，采用下坡焊方式，可以得到無咬邊的低平焊縫。但如果母材向下傾角過大，焊縫中間下凹，在焊縫端部產生焊瘤。上坡焊可以得到熔深大、焊縫窄、表面突起的焊縫。但如果母材傾角很大，熔化金屬向后方流動，后方中央突起過多，會在兩側產生咬邊。 焊劑：大電流下使用粗粒度焊劑，后方的波紋會很粗，外觀不好。小電流下使用細粒度焊劑，氣體的放出不順利，焊縫尺寸不均，容易產生氣孔。使用粗粒度焊劑可以得到熔深大、熔寬窄的焊縫；使用細粒度焊劑，可以得到熔深淺、熔寬大的焊縫。焊劑的散布方法焊接缺陷及其對策 燒穿：調整焊接條件的同時，提高坡口精度。采用封底焊接或適當的襯墊。 熔透不良：提高坡口精度的同時，選擇合適的焊接條件進行焊接? 高溫裂紋：選用碳、硫、磷含量低的母材及焊接材料，并使焊接金屬中含有適量的錳以及使用堿性高的焊劑。 低溫裂紋：通過預熱及減緩冷卻速度能夠加以防止。熱影響區軟化、脆化、耐腐蝕性降低：使用超低碳母材或含有碳穩定元素的母材可以防止該現象的發生。 氣孔：對焊接區附近進行充分的清理，以及采用抗氣孔性優良的焊絲與焊劑的組配，或者進行預熱，減緩冷卻速度。 熔渣卷入：盡可能保持母材水平，或者使每層焊接的熔敷量不要過大。 咬邊：降低電弧電壓，采用多**焊接 焊瘤：電流過大電壓過低，速度過慢容易產生。

鋁和鋁合金由于具有獨特的物理性能和化學性能，所以在焊接過程中會產生一系列的問題，具體來說，主要有以下幾點：一、強氧化性鋁 與氧的親和力很強，在空氣中**易與氧結合在金屬表面形成致密而結實的AL2O3氧化鋁薄膜，厚度約為0．1μm，熔點則高達2050℃。氧化鋁薄膜在焊接 過程中會阻礙金屬的良好結合，形成夾渣。氧化膜還會吸附水分，導致焊接時焊縫生成氣孔。這些缺陷，都會降低焊接接頭的性能。為了保證焊接質量，焊前必須嚴 格清理焊件表面的氧化物，并防止在焊接過程中再度氧化，對熔化金屬和處于高溫下的金屬進行有效的保護，這是鋁及鋁合金焊接的一個重要措施。具體的保護措施 是：1、焊前用機械或化學方法清除工件坡口及周圍部分和焊絲表面的氧化物；2、焊接過程中要采用合格的保護氣體進行保護；3、在氣焊時，采用熔劑，在焊接過程中不斷用焊絲挑破熔池表面的氧化膜。二、鋁的熱導率和比熱大，導熱快盡管鋁及鋁合金的熔點較低，但是導熱系數、比熱容都很大，在焊接過程中大量的熱能被迅速傳導到基體金屬內部，為了獲得高質量的焊接接頭，必須采用能量集中、功率大的熱源，有時需采用預熱等工藝措施，才能實現熔焊過程。三、線膨脹系數大鋁 及鋁合金的線膨脹系數約為鋼的2倍，凝固時體積收縮率達6．5%－6．6%，因此易產生焊接變形。防止變形的有效措施是除了選擇合理的工藝參數和焊接順序 外，采用適宜的焊接工裝也是非常重要的，焊接薄板時尤其如此。另外，某些鋁及鋁合金焊接時，在焊縫金屬中形成結晶裂紋的傾向性和在熱影響區形成液化裂紋的 傾向性均較大，往往由于過大的內應力而在脆性溫度區間內產生熱裂紋。這是鋁合金，尤其是高強鋁合金焊接時**常見的嚴重缺陷之一。在實際焊接現場中防止這類 裂紋的措施主要是改進接頭設計，選擇合理的焊接工藝參數和焊接順序，采用適應母材特點的焊接填充材料等。四、容易形成氣孔焊接接頭中的氣孔是鋁及鋁合金焊接時**易產生的缺陷，尤其是純鋁和防銹鋁的焊接。氫是鋁及鋁合金焊接時產生氣孔的主要原因，這已為實踐所證明。氫的來源，主要是弧柱氣氛中的水分、焊接材料及母材所吸附的水分，其中焊絲及母材表面氧化膜。